Mechaniseren wordt steeds belangrijker maar ook steeds lastiger voor foodproducenten. Veel bedrijven voelen de noodzaak, maar twijfelen of ze dan nog wel flexibel zijn. Daarnaast hebben grote investeringsprojecten vaak een slechte trackrecord. Toch is er ook een groep met koplopers die slim mechaniseren en daar succesvol mee zijn. Wat doen deze mechanisatie-kampioenen anders en wat zijn hun belangrijkste beste practices? 

De foodindustrie kent een aantal uitdagende thema’s zoals consumenten die steeds minder voorspelbaar worden, grotere druk van retailers op (private label) producenten om steeds sneller met nieuwe producten te komen, toenemende prijsconcurrentie, groei in online en opkomst van consumptie op kantoor en onderweg. In combinatie met stijgende loonkosten, een tekort aan personeel en een steeds grotere complexiteit aan recepten en verpakkingen zorgt dit bij veel foodproducenten voor de nodige uitdagingen.

Daarnaast worstelen veel producenten met een aantal kernvragen, zoals “Hoe blijven we relevant en onderscheidend in het schap? Hoe blijven we kostenefficiënt én innovatief ondanks de toename in SKU’s, kleinere batches en kortere levertijden? Waar halen we de juiste mensen – met name in de productie en R&D – vandaan? Is incrementeel verbeteren voldoende of zijn grotere stappen nodig, zoals procesinnovatie door te mechaniseren?

Wel of niet mechaniseren?

Veel bedrijven staan in deze context voor de vraag of ze wel of niet moeten mechaniseren c.q. een vervangingsinvestering moeten doen en zo ja, wat de beste aanpak is. Er zijn diverse voordelen en redenen om te mechaniseren:
•Minder personeel nodig
•Hoger grondstofrendement door reductie van (floor) waste
•Reductie van variatie in het proces
•Lagere kostprijzen
•Vergroting van de afstand op de concurrentie (of verkleining van de afstand tot de koplopers)

Daarnaast zijn er in de praktijk ook twijfels en redenen om niet te mechaniseren:
•Zijn we dan nog wel flexibel? Kunnen we nog wel kleine batches maken?
•Wat als de markt verder verandert, kunnen wij dan nog wel andere/nieuwe producten maken?
•Gaan we de investering wel terugverdienen en zo ja hoe snel?
•We hebben een slechte trackrecord met dit soort projecten waardoor het vaak meer tijd en geld kost dan vooraf voorzien

Valkuilen bij mechanisatieprojecten

De besluitvorming vooraf is niet de enige uitdaging. Ook na de oplevering van de machine of lijn gaan in de praktijk nog vaak veel zaken mis:
•Machine is lastig te bedienen of om te bouwen
•Machine blijkt niet met alle grondstoffen overweg te kunnen en is daardoor beperkter inzetbaar dan vooraf gedacht
•De machine is gekocht voor het huidige portfolio maar blijkt niet geschikt voor toekomstige ontwikkelingen vanuit commercie en R&D (denk aan nieuwe recepten of kleinere batches)
•Nieuwe hygiëne-risico’s omdat de machine veel gedeeltes kent die moeilijk schoon te maken zijn
•Machineleverancier heeft de machine op maat gemaakt, maar biedt deze vervolgens ook aan de concurrentie aan (het beoogde concurrentievoordeel is direct weg)
•Een moeizame opstart door een te kort voortraject

Best practices

Hoe moet het dan wel? En wat kunnen we leren van de ‘koplopers’ die slim investeren en daar succesvol mee zijn?
1.Creëer een multidisciplinair team. Meer dan 50% van het succes van een investering wordt bepaald door de buy-in van de organisatie. Een multidisciplinair team – bijvoorbeeld Commercie, R&D, Kwaliteit, Productie en TD – creëert eigenaarschap en begrip voor de uiteindelijke oplossing. Betrek de verschillende lagen in de organisatie: van operator tot directeur. Door gezamenlijk te bouwen aan de business case en implementatie gezamenlijk uit te voeren, worden spanningsvelden tussen disciplines zichtbaar en moeten er bewuste keuzes worden gemaakt.
2.Zorg voor een grondig voortraject.Kies niet te snel voor een (standaard) oplossing van een bekende leverancier, maar verken ook nieuwe leveranciers en alternatieven. Test potentiële oplossingen met kritische grondstoffen en verpakkingen op snelheid, kwaliteit, veiligheid en hygiëne. Laat het team de verschillende opties beoordelen en verwerk de feedback in het uiteindelijke ontwerp. De ervaring leert dat extra tijd en aandacht in het voortraject (‘vóórdenken’) zich terug verdienen bij de implementatie door dat de lijn sneller operationeel is: “Use only reliable, thoroughly tested technology that serves your people and processes” – Jeffrey Liker, The Toyota Way.
3.Koop voor de toekomst. Houdt niet alleen rekening met de huidige requirements, maar ook met toekomstige eisen waar een nieuwe machine aan moet voldoen. Verken de ontwikkelingen in de markt en op het gebied van wetgeving samen met R&D en Commercie en zorg dat de oplossing geschikt is voor het huidige portfolio én voor toekomstige ontwikkelingen – zoals nieuwe recepten, andere kwaliteitseisen/THT of kortere runs. Hierdoor kan de investering wellicht hoger uitvallen maar dat moet worden afgezet tegen de langere levensduur en toekomstige inzetbaarheid van de machine.
4.Werk met partners. Het speelveld rondom procesinnovatie wordt steeds complexer en minder behapbaar voor een food producent alleen. Werk daarom samen met machinebouwers en externe kennispartners om zo de snelheid van de ontwikkelingen te kunnen bijhouden. Er is een verschuiving van aandacht voor de techniek naar IT en smart industry-achtige oplossingen. Machines en lijnen worden steeds minder op zichzelf staande eilanden en steeds meer onderdeel van een groter data-gestuurd productiesysteem.
5.Bescherm de procesinnovatie tegen kopieerbaarheid. Zorg ervoor – indien mogelijk ook juridisch – dat een machine of lijn die op maat is gemaakt niet zomaar door de leverancier kan worden aangeboden aan de concurrentie. Het beoogde concurrentievoordeel is dan direct weg terwijl de organisatie er een hoop tijd en energie in heeft gestoken. Een lijn die op maat is gemaakt en bestaat uit meerdere deeloplossingen van verschillende leveranciers is moeilijker te kopiëren dan een totaaloplossing afkomstig van een enkele leverancier.
6.Kies een hybride productiestructuur. Maak onderscheid tussen ‘bulk’ lijnen (of fabrieken) die de grotere runs produceren en flexibele lijnen (of fabrieken) waar de kleinere batches en innovaties worden uitgevoerd. Produceer daarbij in principe geen bulkvolumes op specialty-lijnen en vice versa. De basis is het goed in beeld krijgen van de werkelijke kostprijs om een juiste vergelijking te maken. Probeer bijvoorbeeld grondstofverliezen echt toe te wijzen aan specifieke artikelen en productielijnen. Dit zorgt voor een betere productiebesturing maar stelt ook hogere eisen aan het S&OP proces dat fabriek-overschrijdend kan zijn.

Het toepassen van de best practices brengt belangrijke voordelen met zich mee. Er is weliswaar meer voorbereiding nodig maar de lijn is sneller operationeel en haalt de normen. Onze ervaring laat zien dat als het voortraject goed verloopt, een lijn binnen een week op snelheid kan zijn. Dat is veel effectiever dan kort voorbereiden en snel starten, maar vervolgens lang bezig zijn met allerlei opstartproblemen en een performance die de beoogde norm niet haalt.

Andere voordelen zijn eigenaarschap en een grotere acceptatie door de organisatie, een oplossing die ook aan toekomstige eisen voldoet, bescherming van het concurrentievoordeel en behoud van flexibiliteit.

Tot slot

Mechaniseren gaat niet alleen om de techniek maar is vooral mensenwerk. Een mechanisatieproject kan worden vergeleken met een groot IT-project: als de eindgebruikers het systeem niet prettig vinden werken of geen goede training hebben ontvangen, dan zal het systeem niet de voordelen opleveren die vooraf waren beoogd. Succesvol mechaniseren vraagt daarom om zowel projectmanagement (de inhoudelijke kant) als verandermanagement (de menselijke kant). Dit vergroot de kans dat een nieuwe lijn op tijd en binnen budget wordt geoperationaliseerd en de beoogde resultaten worden behaald omdat operators, teamleiders en technici er optimaal mee kunnen werken.

Auteurs: Dirk Harm Eijssen, Maurice Heuveling en Marcel de Jongh zijn werkzaam bij adviesbureau Gwynt, kennispartner van VMT.

Tachtig procent van het energieverbruik komt voor rekening van zakelijke verbruikers. Binnen de procesindustrie en daarmee ook de voedingsindustrie blijkt een enorme potentie aan energiebesparingen. Toch blijft de aandacht achter. De eerste 10% is gemakkelijk realiseerbaar, terwijl de investeringen snel zijn terugverdiend. Wat is de impact op de klimaatdoelstellingen? Hoe luidt de beste aanpak en waar liggen de kansen voor een energie-efficiënte fabriek?
Het huidige energieverbruik uit hernieuwbare bronnen als zon, wind en biomassa bedraagt circa 7% van het totaal. Dat is slechts een fractie van het verbruik in de industrie. De Klimaatwet 2018 stelt als doel een CO2-reductie van 95% in 2050.

 De uitstoot van broeikasgassen moet in 2030 gedaald zijn tot 49% van het niveau van 1990. Energie winnen uit hernieuwbare bronnen staat daarbij voorop. Maar de grootste bijdrage aan de doelen valt te behalen door energiebesparing binnen de procesindustrie, zo blijkt uit de gepubliceerde whitepaper ‘Hoe hoog staat u op de prestatieladder?’ van ir. Siert Wiersema, adjunct directeur Aerzen Nederland.

 De potentiële besparing is gigantisch. Hij wordt ondersteund door de beroepsvereniging van energieadviseurs FedEC: de procesindustrie kan 10 tot 30% energie besparen. Wiersema: “10% energiebesparing in de industrie is net zoveel als drie keer de huidige opwek uit hernieuwbare bronnen.            Maatschappelijke weerstand
Niet alleen de maatschappelijke weerstand tegen energiewinning uit fossiele brandstoffen neemt toe, maar ook die tegen hernieuwbare energiebronnen als windmolenparken. Zowel op land als in zee. Ook de aanleg van zonneparken stuit op steeds meer kritiek.

 Er is sprake van groeiend verzet als het gaat om de inname van landbouwgronden, kostbare natuur en bedreiging van weidevogels. In 2017 steeg het energieverbruik uit hernieuwbare bronnen met 10%. “Dit zijn goede initiatieven, maar de weerstand vertraagt de groei van dergelijke energiewinning. Het huidige aandeel van 7% gaat de komende jaren niet spectaculair stijgen. We moeten ons meer richten op de potentie binnen de industriële sector, te beginnen met het verminderen van het energieverbruik”, verklaart Wiersema.
Trias Energetica
TU Delft ontwikkelde de principes van Trias Energetica. Zij stelt dat de grootste winst uit het verminderen van de CO2-uitstoot niet komt uit hernieuwbare bronnen, maar vooral door het verlagen van energieverbruik. De meest duurzame energie is namelijk de energie die je niet gebruikt. De drie opeenvolgend uit te voeren stappen volgens de Trias Energetica zijn:
 
1.Gebruik zo min mogelijk energie.
2.Gebruik duurzame energie, zoals zonne-energie of windenergie.
3.Gebruik energie van bronnen die op kunnen raken (aardgas, kolen) zo slim mogelijk.

 Maatschappelijk Verantwoord Ondernemen staat steeds hoger op de managementagenda. De MVO prestatieladder heeft via ISO 26000 internationale erkenning gekregen. Bij bedrijven die meedoen aan convenanten is aandacht voor energiebesparing redelijk ingebed. Maar zeker bij de grote groep achterblijvers liggen volop besparingskansen.

 Volgens FedEC is 10% besparing op energie met redelijk eenvoudige oplossingen haalbaar, 30% is mogelijk als je dieper graaft in de productieprocessen en zoekt naar structurele oplossingen. De praktijk volgens de whitepaper? De besparing binnen de procesindustrie, verantwoordelijk voor 25% van het totale Nederlandse energieverbruik, stijgt jaarlijks met slechts een procent. Het dubbele is mogelijk.

 De impact op de klimaatdoelstellingen, onder meer 30% minder energieverbruik in 2020 ten opzichte van 2000, is zo aanzienlijk. Wiersema: “Het is leerzaam om ook naar de aanpak en kennis in andere landen te kijken. Zo zijn er in Duitsland goede richtlijnen voor energie-efficiëntie opgesteld. En met de 1.000 grootste energieverbruikers heeft de overheid meerjarenafspraken gemaakt.“ 

Analyse productieproces                                                                                                                                                                                         Energieverbruik staat nog onvoldoende op de agenda van de bedrijven. Ze laten zich nog teveel leiden door de laagste inkoopprijs van bijvoorbeeld een machine. Volgens FedEC moet de industrie structureel met het thema energieverbruik aan de slag.

 Wiersema: “Een goede analyse van het productieproces is in eerste instantie raadzaam. Neem bijvoorbeeld de aanschaf van een compressor. In tien jaar tijd vormt energie maar liefst 90% van de kosten, de investering slechts 7%. Als bijvoorbeeld een toerengeregelde compressor 20% minder energie verbruikt, kan het bedrijf veel euro’s aan stroomkosten besparen.”

Een analyse van het proces leidt er veelal toe dat productieprocessen beter zijn te integreren of restwarmte efficiënter benut kan worden. Ook een nieuw berekende diameter van leidingen, beperking lekverliezen, een optimale (frequentie) regeling en een drukverlaging kunnen de energierekening tonnen euro’s naar beneden brengen.

Bron: Rijksdienst voor Ondernemend Nederland/VMT

HAS Hogeschool biedt voor het eerst de online Engelstalige cursus ‘Meat technology in the Netherlands’ aan voor professionals uit de wereldwijde vleessector. De online cursus gaat van start in oktober 2018 . HAS Hogeschool heeft meer dan 10 jaar ervaring in het geven van de cursus Vleestechnologie. Aanleiding om de cursus online en Engelstalig aan te bieden is de mogelijkheid om onze kennis en ervaring te delen met professionals wereldwijd op een tijdstip en plaats die zij zelf het meest geschikt achten.

8 modules

Nederland is een van werelds grootste exportlanden van agro- en foodproducten. De vleeswerkende industrie beslaat 16% van de Nederlandse export en is daarmee een van de belangrijkste sectoren binnen de foodexport. De online cursus Meat technology in the Netherlands bestaat uit 8 modules waarbij onder meer ingegaan wordt op vleestechnologie in algemene zin en op rund-, kip- en varkensvlees én vleesproducten specifiek. Ook trends en ontwikkelingen in de Nederlandse vleestechnologie worden uitgebreid besproken.

De cursus Meat technology in the Netherlands is bedoeld voor iedereen die geïnteresseerd is in de Nederlandse vleesindustrie en meer inzicht wil verkrijgen in deze sector. Doordat de cursus Engelstalig is kunnen ook importbedrijven buiten Nederland kennis en kunde opdoen.

Praktische insteek

Deze cursus wordt aangeboden in een eigen online omgeving, waardoor deelnemers zichzelf onafhankelijk van tijd en plaats kunnen ontwikkelen. De insteek van de cursus is praktisch en er wordt gebruikt gemaakt van verschillende werkvormen: van filmpjes en korte artikelen tot praktijkopdrachten. De online omgeving is bovendien zo ingericht dat er niet alleen interactie is met de docent maar ook met mede-cursisten.

Werkvormen

Door middel van afwisselende werkvormen krijgen deelnemers op een inspirerende wijze meer begrip van processen, soorten vlees en word je wegwijs gemaakt in de vleesindustrie zodat ze een goede gesprekspartner zijn voor collega’s, klanten en leveranciers. De relatie met klanten en leveranciers brengen ze hiermee op een hoger niveau wat de concurrentiepositie van hun bedrijf ten goede komt. Bovendien verbetert het de interne communicatie en daarmee ook de efficiency.

Volgende week van 2 tot en met 5 oktober wordt de grootste technologiebeurs World of Technology & Science georganiseerd in de Jaarbeurs in Utrecht                                                                 Deze beurs is de ontmoetingsplaats voor technologen uit de industrie, laboratoria en wetenschap.

Ruim 500 exposanten tonen hun innovaties en daarnaast is er een uitgebreid seminarprogramma. Op www.wots.nl vindt u hierover verdere informatie.
Op donderdag 4 oktober om 15:30 uur zijn de PAVO leden , door de pompenleveranciers in Nederland uitgenodigd voor een Meet & Greet.                                                                                Op hun paviljoen Pump Plaza in hal 9 A074 is een speciaal ontmoetingspunt ingericht voor de PAVO.                                                                                                                          Onder het genot van een hapje en een drankje kunnen hier ervaringen, wensen en ideeën worden uitgewisseld.

Wij en Pump Plaza ontvangen u graag op 4 oktober.
Met vriendelijke groet, Bestuur Stichting PAVO

De ontwikkeling van big data-gebruik gaat razendsnel binnen de voedingsmiddelenindustrie. Naar schatting is bijna een derde van de bedrijven ermee bezig. Tonnen, of zelfs miljoenen euro’s zijn te verdienen met efficiënter produceren. Hoe werkt de data-analyse in praktijk, wat levert het op en wat zijn de voorwaarden voor succes?  Bron VMT